BBM reduz 80% do custo de correspondência e 60% do tempo de manutenção de veículos

Segundo o vice-presidente da BBM, André Gaia, esses são apenas dois exemplos dos resultados obtidos pela empresa em curto prazo com a adoção da metodologia.

Dois meses após implementar a metodologia Lean, a BBM reduziu em 80% o custo do processo de envio e recebimento de correspondência e zerou os desvios de documentos no setor administrativo. Na área operacional, diminuiu em 60% o tempo do checklist de manutenção de veículos de transporte.

Segundo o vice-presidente da BBM, André Gaia, esses são apenas dois exemplos dos resultados obtidos pela empresa em curto prazo com a adoção da metodologia Lean. Ele explicou que ela é a base do programa de excelência operacional que integra áreas e capacita os colaboradores.

Em nota, Gaia comentou que a BBM tinha um fornecedor externo para viabilizar quase todo o processo de envio e recebimento de correspondências, com o custo anual de R$ 170 mil. “Ao mapear e compreender as atividades e identificar oportunidades, internalizamos esse processo, o que reduziu o custo em 80%, aumentou a rastreabilidade e zerou os desvios de documentos”, afirmou.

PROCESSO DE IMPLEMENTAÇÃO

Segundo o executivo, a empresa definiu um procedimento interno, comunicou os envolvidos e treinou os colaboradores para implementar a mudança. Na área operacional, o princípio Lean foi utilizado em uma unidade de manutenção veicular, junto com os mecânicos. Os 100 pontos de checagem da manutenção consumiam uma hora e 45 minutos em cada veículo.

“Ao final de três dias de mapeamento, treinamento, discussões, adequações do quadro de ferramentas e definição do fluxo contínuo, foi possível reduzir o tempo do checklist para 40 minutos por veículo, mais de 60% de redução, além da satisfação dos colaboradores e da disponibilidade dos veículos em tempo jamais vistos antes”, disse.

De acordo com ele, um programa de excelência operacional baseado na metodologia Lean estabelece padrões de trabalho, soluciona problemas em definitivo, melhora os processos continuamente, elimina os desperdícios, desenvolve e potencializa a capacidade das pessoas. Ele comenta que a metodologia é baseada nos princípios Valor, Fluxo de Valor, Fluxo Contínuo, Produção Puxada e Perfeição.

BENEFÍCIOS DA METODOLOGIA LEAN

Para o vice-presidente, os benefícios vão desde ampliar a satisfação dos clientes por entregar valor ao que ele espera e contratou até aumentar a satisfação dos colaboradores quando eles entendem a importância de eliminar desperdícios, encontram formas de fazer melhor e motivação ao compreender a importância do que fazem.

Gaia contou que a BBM implementou a metodologia Lean, com apoio e participação da alta gestão, para melhorar os processos, integrar as áreas de negócio e fortalecer a cultura empresarial.

“A partir de um planejamento detalhado, definimos critérios e ferramentas necessários para a melhoria e o mapeamento dos processos, como esses processos devem ser agrupados por áreas, atividades e capacitação. O resto é colocar a mão na massa”, afirma.

De acordo com ele, em 2020, a BBM criou uma área dedicada a processos para promover melhorias operacionais. Em outubro do ano passado, a empresa iniciou os kaizens em setores como suprimentos, gestão de combustíveis e de pneus, até ampliar as discussões para atividades, melhoria de processo e eliminação de desperdícios.

“O kick off (início) foi realizado em junho e o go live (implementação) para todo o grupo será em janeiro do próximo ano”, afirmou.

PROCESSOS, TECNOLOGIA E PESSOAS

O executivo comentou que a BBM baseia suas operações em processos, tecnologia e pessoas, e a metodologia Lean facilita o aprimoramento desse tripé de forma integrada. Nos processos, promove satisfação dos colaboradores, reduz o lead time de entrega de veículos novos para operação, aumenta a disponibilidade de veículos, promove organização, elimina atividades que não agregam valor, reduz custos e garante maior engajamento das pessoas na busca de solução de problemas.

“Há uma mudança de comportamento entre colegas de não procurar o culpado e sim achar a elimina tempo perdido, como produzir relatórios que ninguém analisava”, disse. Todas essas melhorias, conforme ele, passam inevitavelmente pela tecnologia.

“São identificadas melhorias sistêmicas e tecnológicas para o processo em geral. Na metodologia, procura-se evitar investimentos, pois, em sua maioria, as melhorias estão na gestão da eficácia dos processos e na capacitação das pessoas”, alegou.

LEAN NO BRASIL

De acordo com a companhia, a metodologia Lean surgiu no Japão. Os princípios básicos dessa metodologia estão nas obras teóricas de Taiichi Ohno e Shigeo Shuigo, engenheiro e chefe de produção da Toyota após a Segunda Guerra Mundial. Taiichi Ohno liderou o desenvolvimento de um sistema de gestão, nas décadas de 1950 e 1960, que buscava a mais alta qualidade no menor prazo e com o menor custo, eliminando o desperdício, chamado Toyota Production System (TPS), em português Sistema Toyota de Produção.

O princípio Lean foi introduzido no Brasil na indústria automobilística a partir da década de 1990. Algumas montadoras, como a Toyota e a Honda, que já haviam adotado com sucesso o Sistema Toyota de Produção no Japão, decidiram estabelecer fábricas no Brasil. Essas empresas implantaram os princípios e técnicas do Lean Manufacturing em suas operações locais, com o objetivo de melhorar a eficiência, reduzir desperdícios e aumentar a qualidade.

Outras empresas brasileiras começaram a se interessar pela metodologia Lean. O conceito se disseminou em treinamentos, cursos, consultorias, eventos promovidos por especialistas e empresas que já haviam adotado o Lean. A metodologia se expandiu para setores como serviços, saúde e construção civil, entre outros. Atualmente existem várias organizações e profissionais no Brasil dedicados à disseminação e aplicação dos princípios Lean, contribuindo para a melhoria da produtividade e da qualidade em diversos segmentos.

Fonte: Mundo Logística